Note Case Study di Reverse Engineering
Sportello lavafari Lamborghini Gallardo

 

CRP Technology è lieta di annunciare che il nuovo Reverse Engineering e Controllo Dimensionale è ora disponibile.

Il Reverse Engineering offre un consulenza qualificata per la scansione 3D, la ricostruzione di modelli CAD, il collaudo dimensionale ed il controllo qualità di componenti ed attrezzature.
Allo scopo di offrire questo servizio, CRP Technology è dotata di un Tastatore meccanico 7 assi Faro Platinum Arm con l’ottica laser Faro Laser Line Probe.

 

Le tecnologie di Reverse Engineering costituiscono oggi uno strumento indispensabile per comprimere i tempi di progettazione ed ottenere prodotti di qualità elevata.

Il Reverse Engineering completa le tecnologie CAD/CAM e Rapid Prototyping e chiude di fatto il DESIGN LOOP, il processo che comprende “sviluppo del concetto-progettazione-ingegnerizzazione-produzione”.

 

Gli scanner tridimensionali consentono di rilevare in modo completo le superfici di un particolare ai fini del controllo qualità, di confrontarle con quelle del modello CAD originale e di generare un report di misura in grado di evidenziare gli scostamenti dimensionali dovuti al processo produttivo.

 

Un esempio rappresentativo di questa applicazione è il progetto pertinente la realizzazione dello sportellino lavafari per la Lamborghini Gallardo, sviluppato in collaborazione con la Lamborghini S.p.A.

 

Nel caso in esame è stato costruito un componente di carrozzeria, nello specifico lo sportello lavafari di una vettura ad alte prestazioni, utilizzando la tecnologia Selective Laser Sintering ed il materiale WindForm XT .

   

 

Un primo prototipo venne realizzato in un paio di giorni ed è servito all'azienda per verificarne la resistenza attraverso svariati cicli di lavoro.

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Dopo la realizzazione del prototipo, venne effettuato uno specifico controllo dimensionale a nuvola di punti per ogni particolare realizzato, procedura standard in F1. Questo ci ha permesso di garantire, entro determinate tolleranze, che la sagoma del pezzo copiasse perfettamente la sede a lui riservata.

Il controllo dimensionale viene solitamente effettuato mediante strumenti di misura (calirbri, altimetri, spessorimetri, macchine di misura a coordinate) che riescono a rilevare solo alcuni punti ed alcune misure caratteristiche del pezzo da controllare. La conseguenza è che i difetti di forma (svergolamenti, ritiri dimensionali) sono difficili da riscontrare e da quantificare.

  

Il prototipo rapido del caso in esame è stato invece digitalizzato mediante un sistema di scansione ottica Faro Laser Line Probe montato su braccio di misura Faro Platinum Arm.

 

Strumenti

 

• Tastatore meccanico 7 assi Faro Platinum Arm + ottica laser Faro Laser Line Probe
• Volume di misura sferico: 3 m (10 ft.)
• Frequenza di misura: 19.200 punti/secondo
• Precisione 2σ per misure non a contatto 0.05 mm

 

 

L’utilizzo combinato del braccio a sette assi e dell’ottica laser consente di eseguire misure a contatto o scansioni ottiche in simultanea, all’interno dello stesso sistema di riferimento.

I risultati

 

Il risultato della scansione è formato da:

 

• una nuvola di punti che descrive accuratamente l’oggetto da controllare

 

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• un insieme di primitive geometriche (piani, assi, diametri circonferenze, ecc.) rilevate dal tastatore meccanico.

 

Queste informazioni possono poi essere utilizzate in ambiente CAD per confrontare prototipo digitalizzato e modello matematico originale (procedura di inspection).

 

 

Gestendo tutto il processo di controllo qualità in ambiente virtuale, è possibile generare report di misura molto dettagliati (scala di colori, sezioni, grafici distribuzione degli errori) con un notevole risparmio di tempo.

 

 

Report di misura per il controllo qualità generato dal raffronto del prototipo realizzato con il modello CAD originale

 

I risultati della analisi sono infine utili per apportare eventuali correttivi al processo di fabbricazione. Nella prototipazione rapida, ad esempio, i parametri di costruzione possono essere ottimizzati in funzione della forma e degli spessori dei componenti da realizzare: è sufficiente costruire un primo prototipo test, eseguire la scansione e poi tarare nuovamente la macchina di rapid prototyping in funzione delle quote che si intendono “compensare”.